Composizione dello stampo ad iniezione

Sebbene la struttura dello stampo possa variare a causa dei diversi tipi e proprietà della plastica, delle forme e delle strutture dei prodotti in plastica e dei tipi di macchine a iniezione, la struttura di base è la stessa. Lo stampo è composto principalmente da sistema di colata, sistema di controllo della temperatura, parti stampate e parti strutturali. Tra questi, il sistema di colata e le parti stampate sono le parti che sono a diretto contatto con la plastica e si modificano con la plastica e i prodotti. Sono le parti più complesse e mutevoli dello stampo e richiedono la massima dolcezza e precisione di lavorazione.

Lo stampo ad iniezione è composto da due parti: uno stampo mobile e uno stampo fisso. Lo stampo mobile è installato sulla dima mobile della macchina per lo stampaggio a iniezione e lo stampo fisso è installato sulla dima fissa della macchina per lo stampaggio a iniezione. Durante lo stampaggio ad iniezione, lo stampo mobile e lo stampo fisso vengono chiusi per formare il sistema di colata e la cavità. Quando lo stampo viene aperto, lo stampo mobile e lo stampo fisso vengono separati per facilitare la rimozione dei prodotti in plastica. Per ridurre il pesante carico di lavoro legato alla progettazione e alla produzione degli stampi, la maggior parte degli stampi a iniezione utilizza basi per stampi standard.

Sistema di gate

Il sistema di colata si riferisce alla parte del canale prima che la plastica entri nella cavità dall'ugello, compreso il canale principale, la cavità del materiale freddo, il canale e il cancello, ecc.

Il sistema di gating è anche chiamato sistema di corridori. Si tratta di una serie di canali di alimentazione che guidano la plastica fusa dall'ugello della macchina ad iniezione alla cavità dello stampo. Di solito è costituito da un canale principale, un canale, un cancello e una cavità del materiale freddo. È direttamente correlato alla qualità dello stampaggio e all'efficienza produttiva dei prodotti in plastica.

canale principale

È un passaggio nello stampo che collega l'ugello della macchina per stampaggio ad iniezione alla canaletta o cavità. La parte superiore del canale di flusso principale è concava per connettersi con l'ugello. Il diametro dell'ingresso del canale principale deve essere leggermente più grande del diametro dell'ugello (0,8 mm) per evitare traboccamenti ed evitare che i due vengano bloccati a causa di un collegamento impreciso. Il diametro di ingresso dipende dalla dimensione del prodotto, generalmente 4-8 mm. Il diametro del canale principale deve essere espanso verso l'interno con un angolo di 3°a 5°per facilitare la sformatura dell'eccedenza del profilo.

foro del materiale freddo

Si tratta di una cavità situata all'estremità del canale principale per catturare il materiale freddo generato tra due iniezioni all'estremità dell'ugello, evitando così il bloccaggio della guida o del cancello. Se il materiale freddo viene miscelato nella cavità dello stampo, nel prodotto fabbricato si verificheranno facilmente tensioni interne. Il diametro della cavità del materiale freddo è di circa 8-10 mm e la profondità è di 6 mm. Per facilitare la sformatura, il fondo è spesso sostenuto da un'asta di sformatura. La parte superiore dell'asta di sformatura deve essere progettata a forma di gancio a zigzag o avere una scanalatura incavata in modo che i detriti del canale principale possano essere estratti senza problemi durante la sformatura.

shunt

È il canale che collega il canale principale e ciascuna cavità nello stampo multi-slot. Affinché il materiale fuso riempia ciascuna cavità a una velocità costante, la disposizione dei canali sullo stampo deve essere simmetrica ed equidistante. La forma e le dimensioni della sezione trasversale del canale hanno un impatto sul flusso della plastica fusa, sulla sformatura del prodotto e sulla facilità di produzione dello stampo. Se consideriamo il flusso di uguali quantità di materiale, il canale di flusso a sezione circolare presenta la resistenza minore. Tuttavia, poiché la superficie specifica della guida cilindrica è piccola, è sfavorevole per il raffreddamento delle estensioni della guida e la guida deve essere aperta sulle due metà dello stampo, il che è laborioso e difficile da allineare. Spesso viene quindi utilizzata una guida a sezione trapezoidale o semicircolare, che viene aperta su metà dello stampo con un'asta di sformatura. La superficie del canale deve essere lucidata per ridurre la resistenza al flusso e fornire una maggiore velocità di riempimento dello stampo. La dimensione della guida dipende dal tipo di plastica, dalle dimensioni e dallo spessore del prodotto. Per la maggior parte dei materiali termoplastici, la larghezza della sezione trasversale dello shunt non è superiore a 8 m, quello extra grande può raggiungere 10-12 m e quello extra piccolo può raggiungere 2-3 m. Con la premessa di soddisfare le esigenze, l'area della sezione trasversale dovrebbe essere ridotta il più possibile per aumentare la ridondanza dello shunt ed estendere il tempo di raffreddamento.

Cancello

È il canale che collega il canale principale (o canale) e la cavità. L'area della sezione trasversale del canale può essere uguale a quella del canale principale (o del canale derivato), ma solitamente è ridotta. Quindi è la parte con la sezione trasversale più piccola nell'intero sistema di canali di flusso. La forma e le dimensioni del cancello influiscono notevolmente sulla qualità del prodotto.

La funzione del cancello è:

A. Controllare la velocità del flusso del materiale:

B. Durante l'iniezione è possibile impedire il riflusso del materiale fuso immagazzinato in questa parte a causa della solidificazione anticipata:

C. Sottoporre la fusione che passa a un forte taglio per aumentare la temperatura, riducendo così la viscosità apparente per migliorare la fluidità:

D. Facilitare la separazione dei prodotti e del sistema di canali di flusso. Il design della forma, delle dimensioni e della posizione del cancello dipende dalla natura della plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto. Generalmente, la forma della sezione trasversale del cancello è rettangolare o circolare, e l'area della sezione trasversale dovrebbe essere piccola e la lunghezza dovrebbe essere breve. Ciò non si basa solo sugli effetti di cui sopra, ma anche perché è più facile che un cancello piccolo diventi più grande, ma è difficile ridurre un cancello grande. La posizione del cancello dovrebbe generalmente essere scelta dove il prodotto è più spesso senza alterarne l'aspetto. La dimensione del cancello deve essere progettata tenendo conto delle proprietà della plastica fusa. La cavità è lo spazio nello stampo in cui si formano i prodotti in plastica. I componenti utilizzati per formare la cavità sono collettivamente chiamati parti stampate. Le singole parti stampate hanno spesso nomi speciali. Le parti stampate che costituiscono l'aspetto del prodotto sono chiamate stampi concavi (detti anche stampi femmina), che costituiscono la forma interna del prodotto.

(quali fori, asole, ecc.) sono detti anime o punzoni (detti anche stampi maschi). Quando si progettano pezzi stampati, è necessario innanzitutto determinare la struttura complessiva della cavità in base alle proprietà della plastica, alla geometria del prodotto, alle tolleranze dimensionali e ai requisiti di utilizzo. Il secondo passo consiste nel selezionare la posizione della superficie di divisione, dei cancelli e delle prese d'aria, nonché il metodo di sformatura in base alla struttura determinata. Infine, le parti vengono progettate in base alle dimensioni del prodotto di controllo e viene determinata la combinazione delle parti. La plastica fusa ha un'elevata pressione quando entra nella cavità dello stampo, quindi le parti stampate devono essere selezionate in modo ragionevole e verificarne la resistenza e la rigidità. Per garantire che la superficie dei prodotti in plastica sia liscia, bella e facile da sformare, tutte le superfici a contatto con la plastica devono avere una rugosità Ra>0,32um e deve essere resistente alla corrosione. Le parti formate sono generalmente trattate termicamente per aumentare la durezza e realizzate in acciaio resistente alla corrosione.

Sistema di controllo della temperatura

Per soddisfare i requisiti di temperatura dello stampo del processo di iniezione, è necessario un sistema di regolazione della temperatura per regolare la temperatura dello stampo. Negli stampi ad iniezione per materie plastiche termoplastiche, il sistema di raffreddamento è principalmente progettato per raffreddare lo stampo. Il modo comune per raffreddare lo stampo è aprire un canale dell'acqua di raffreddamento nello stampo e utilizzare l'acqua di raffreddamento circolante per eliminare il calore dello stampo; oltre all'utilizzo di acqua calda o vapore nel canale dell'acqua di raffreddamento, il riscaldamento dello stampo può essere effettuato anche installando elettricità all'interno e attorno allo stampo. Termosifone.

Parti stampate

Le parti stampate si riferiscono a varie parti che costituiscono la forma del prodotto, inclusi stampi mobili, stampi fissi e cavità, nuclei, aste di formatura e porte di scarico. La parte stampata è costituita da un'anima e da una matrice. Il nucleo forma la superficie interna del prodotto e lo stampo forma la forma della superficie esterna del prodotto. Dopo che lo stampo è stato chiuso, il nucleo e la cavità formano la cavità dello stampo. A seconda delle esigenze di processo e di produzione, a volte l'anima e la matrice sono composte da più pezzi, a volte vengono realizzati in un unico pezzo e gli inserti vengono utilizzati solo in parti facilmente danneggiabili e difficili da lavorare.

bocchetta di scarico

Si tratta di un'uscita dell'aria a forma di scanalatura aperta nello stampo per scaricare il gas originale e il gas portato dalla fusione. Quando il materiale fuso viene iniettato nella cavità dello stampo, l'aria originariamente presente nella cavità dello stampo e il gas portato dalla fusione devono essere scaricati fuori dallo stampo attraverso la luce di scarico alla fine del flusso di materiale. In caso contrario, il prodotto presenterà pori, collegamenti inadeguati e il riempimento dello stampo non sarà soddisfacente e l'aria accumulata potrebbe persino bruciare il prodotto a causa dell'elevata temperatura causata dalla compressione. In circostanze normali, il foro di scarico può trovarsi alla fine del flusso del materiale fuso nella cavità o sulla superficie di divisione dello stampo. Quest'ultimo consiste nell'aprire una scanalatura poco profonda con una profondità di 0,03-0,2 mm e una larghezza di 1,5-6 mm su un lato della matrice. Durante l'iniezione, molto materiale fuso non fuoriuscirà dal foro di sfiato, perché il materiale fuso si raffredderà e si solidificherà lì, bloccando il canale. L'apertura di scarico non deve essere aperta di fronte all'operatore per evitare che il materiale fuso fuoriesca accidentalmente e ferisca le persone. Inoltre, lo spazio di corrispondenza tra l'asta di espulsione e il foro di espulsione, lo spazio di corrispondenza tra il blocco di espulsione e la piastra di estrazione e il nucleo possono essere utilizzati anche per scaricare l'aria.