Cosa devo fare se cambiano le dimensioni dello stampaggio a iniezione?
1) Condizioni di stampaggio incoerenti o funzionamento improprio
Durante lo stampaggio a iniezione, vari parametri di processo come temperatura, pressione e tempo devono essere rigorosamente controllati in base ai requisiti di processo, in particolare il ciclo di stampaggio di ciascuna parte in plastica deve essere coerente e non può essere modificato a piacimento. Se la pressione di iniezione è troppo bassa, il tempo di mantenimento è troppo breve, la temperatura dello stampo è troppo bassa o irregolare, la temperatura sul cilindro e sull'ugello è troppo alta e la parte in plastica non è sufficientemente raffreddata, la forma e le dimensioni del la parte in plastica sarà instabile.
In generale, l'utilizzo di una pressione e di una velocità di iniezione più elevate, l'estensione adeguata del tempo di riempimento e di mantenimento e l'aumento della temperatura dello stampo e della temperatura del materiale sono utili per superare il fallimento dell'instabilità dimensionale.
Se le dimensioni esterne della parte in plastica dopo lo stampaggio sono maggiori delle dimensioni richieste, la pressione di iniezione e la temperatura di fusione dovrebbero essere opportunamente ridotte, la temperatura dello stampo dovrebbe essere aumentata, il tempo di riempimento dovrebbe essere ridotto e l'area della sezione trasversale del punto di iniezione dovrebbe essere essere ridotto, aumentando così il tasso di ritiro della parte in plastica.
Se la dimensione della parte in plastica dopo lo stampaggio è inferiore alla dimensione richiesta, è necessario adottare condizioni di stampaggio opposte.
Vale la pena notare che anche le variazioni della temperatura ambiente hanno un certo impatto sulla fluttuazione delle dimensioni di stampaggio della parte in plastica. La temperatura di processo dell'attrezzatura e dello stampo deve essere regolata nel tempo in base ai cambiamenti nell'ambiente esterno.
2) Selezione impropria delle materie prime per lo stampaggio
Il tasso di ritiro delle materie prime per stampaggio ha una grande influenza sulla precisione dimensionale delle parti in plastica. Se la precisione delle attrezzature di stampaggio e dello stampo è molto elevata, ma il tasso di ritiro delle materie prime di stampaggio è molto elevato, è difficile garantire l'accuratezza dimensionale delle parti in plastica. In generale, maggiore è il tasso di ritiro delle materie prime per stampaggio, più difficile sarà garantire la precisione dimensionale delle parti in plastica. Pertanto, quando si selezionano le resine per stampaggio, è necessario tenere pienamente conto dell'influenza del tasso di ritiro delle materie prime dopo lo stampaggio sulla precisione dimensionale delle parti in plastica. Per le materie prime selezionate, l'intervallo di variazione del tasso di ritiro non può essere maggiore dei requisiti per la precisione dimensionale delle parti in plastica.
Va notato che i tassi di ritiro delle varie resine variano notevolmente e dovrebbero essere analizzati in base al grado di cristallizzazione della resina. In generale, il tasso di ritiro delle resine cristalline e semicristalline è maggiore di quello delle resine non cristalline, e anche l'intervallo di variazione del tasso di ritiro è relativamente ampio. Anche le corrispondenti fluttuazioni del tasso di ritiro dopo lo stampaggio delle parti in plastica sono relativamente ampie; per le resine cristalline, il grado di cristallinità è elevato, il volume molecolare è ridotto e il ritiro delle parti in plastica è elevato. Anche la dimensione delle sferuliti di resina influisce sul tasso di ritiro. Le sferuliti sono piccole, gli spazi tra le molecole sono piccoli, il ritiro delle parti in plastica è piccolo e la resistenza agli urti delle parti in plastica è relativamente elevata.
Inoltre, se la dimensione delle particelle delle materie prime per stampaggio non è uniforme, l'essiccazione è scarsa, i materiali riciclati e i nuovi materiali vengono mescolati in modo non uniforme e le prestazioni di ciascun lotto di materie prime sono diverse, ciò causerà anche fluttuazioni nello stampaggio dimensione delle parti in plastica.
3) Rottura dello stampo
La progettazione strutturale e l'accuratezza della produzione dello stampo influiscono direttamente sull'accuratezza dimensionale delle parti in plastica. Durante il processo di stampaggio, se la rigidità dello stampo è insufficiente o la pressione di stampaggio nella cavità dello stampo è troppo elevata, lo stampo si deformerà, il che renderà instabile la dimensione di stampaggio delle parti in plastica.
Se il gioco di adattamento tra il perno di guida e il manicotto di guida dello stampo supera la tolleranza a causa di scarsa precisione di fabbricazione o eccessiva usura, diminuirà anche la precisione dimensionale dello stampaggio delle parti in plastica.
Se nelle materie prime di stampaggio sono presenti riempitivi duri o materiali rinforzati con fibra di vetro, che causano una grave usura della cavità dello stampo, o quando uno stampo viene utilizzato per lo stampaggio a cavità multiple, si verificano errori tra le cavità ed errori come cancelli, guide di scorrimento e uno scarso equilibrio della porta di alimentazione, che causerà un riempimento incoerente, che causerà anche fluttuazioni dimensionali.
Pertanto, durante la progettazione dello stampo, è necessario progettare una resistenza e una rigidità sufficienti dello stampo e controllare rigorosamente la precisione della lavorazione. Il materiale della cavità dello stampo deve utilizzare materiali resistenti all'usura e la superficie della cavità deve preferibilmente essere trattata termicamente e indurita a freddo. Quando la precisione dimensionale delle parti in plastica è molto elevata, è meglio non utilizzare una struttura a stampo singolo e cavità multiple. Altrimenti, per garantire la precisione dello stampaggio delle parti in plastica, è necessario impostare sullo stampo una serie di dispositivi ausiliari per garantire la precisione dello stampo, con conseguenti costi di produzione elevati dello stampo.
Quando le parti in plastica presentano un errore di spessore, spesso è causato da un guasto dello stampo. Se lo spessore della parete della parte in plastica presenta un errore di spessore nella condizione di uno stampo e una cavità, generalmente è dovuto all'errore di installazione e allo scarso posizionamento dello stampo, che porta alla posizione relativa sfalsata tra la cavità e il nucleo .
Al momento, per quelle parti in plastica con requisiti di spessore della parete molto precisi, non possono essere posizionate solo tramite perni di guida e manicotti di guida, ma devono essere aggiunti altri dispositivi di posizionamento; Se l'errore di spessore viene generato in condizioni di uno stampo e più cavità, in generale l'errore è piccolo all'inizio dello stampaggio, ma aumenta gradualmente dopo il funzionamento continuo. Ciò è causato principalmente dall'errore tra la cavità e il nucleo, soprattutto quando viene utilizzato lo stampaggio con stampo a canale caldo. È molto probabile che si verifichi questo fenomeno. A questo proposito è possibile impostare nello stampo un doppio circuito di raffreddamento con una piccola differenza di temperatura. Se viene stampato un contenitore rotondo a pareti sottili, è possibile utilizzare un nucleo flottante, ma il nucleo e la cavità devono essere concentrici.
Inoltre, nella realizzazione degli stampi, per facilitare la riparazione dello stampo, è generalmente consuetudine realizzare la cavità più piccola della dimensione richiesta e l'anima più grande della dimensione richiesta, lasciando un certo margine per la riparazione dello stampo. Quando il diametro interno del foro di stampaggio della parte in plastica è molto più piccolo del diametro esterno, il perno centrale deve essere più grande, poiché il restringimento della parte in plastica nel foro di stampaggio è sempre maggiore rispetto alle altre parti e si restringe verso il foro di stampaggio. centro del foro. Al contrario, se il diametro interno del foro di stampaggio della parte in plastica è vicino al diametro esterno, il perno centrale può essere ridotto.
4) Guasto all'attrezzatura
Se la capacità di plastificazione dell'attrezzatura di stampaggio è insufficiente, il sistema di alimentazione è instabile, la velocità della vite è instabile, la funzione di arresto è anomala, la valvola di ritegno del sistema idraulico si guasta, la termocoppia del sistema di controllo della temperatura è bruciata, il il riscaldatore è in cortocircuito, ecc., la dimensione dello stampaggio della parte in plastica sarà instabile. Una volta individuati questi difetti, è possibile adottare misure mirate per eliminarli.
5) Metodi o condizioni di prova incoerenti
Se il metodo, il tempo e la temperatura di misurazione della dimensione della parte in plastica sono diversi, la dimensione misurata sarà molto diversa. Tra questi, la temperatura ha il maggiore impatto sul test, perché il coefficiente di dilatazione termica della plastica è 10 volte maggiore di quello del metallo. Pertanto, le dimensioni strutturali delle parti in plastica devono essere determinate utilizzando i metodi e le condizioni di temperatura specificati nello standard e le parti in plastica devono essere completamente raffreddate e modellate prima di poter essere misurate. Generalmente, la dimensione delle parti in plastica cambia notevolmente entro 10 ore dalla sformatura e sostanzialmente vengono modellate dopo 24 ore.
